MANTENIMIENTO PREDICTIVO

En la década de los noventa se observa una nueva tendencia en la industria, el llamado mantenimiento predictivo, basado en la condición de los equipos. Se basa en realizar mediciones periódicas de algunas variables físicas relevantes de cada equipo mediante lo sensores adecuados y, con los datos obtenidos, se puede evaluar el estado de confiabilidad del equipo. Su objetivo es ofrecer información suficiente, precisa y oportuna para la toma de decisiones. Predecir significa “ver con anticipación”; con el conocimiento de la condición de cada equipo podemos hacer “el mantenimiento adecuado en el momento adecuado” anticipándonos a los problemas.

El mantenimiento predictivo permite detectar los fallos antes de que sucedan, para dar tiempo a corregirlos sin perjuicio a la producción. Además es una técnica que puede ser llevada a cabo durante el funcionamiento normal del equipo y permite planificar de forma óptima las acciones de mantenimiento.

Este mantenimiento se basa en el empleo de tecnología que permiten medir algún parámetro de los equipos, el cual sea indicativo del tipo de falla que se pueda presentar en éste. Sólo se procederá a tomar acciones correctivas cuando el parámetro controlado alcance un valor tal, que sea aconsejable proceder a la intervención


Técnicas utilizadas en el mantenimiento predictivo:

a) Análisis de Vibraciones
b) Análisis de Lubricantes
c) Termografía Infrarroja
d) Tintas Penetrantes
e) Ultrasonido.
f) Rayos X

 

A) Análisis de Vibraciones

El análisis periódico de vibraciones es el más importante, permite detectar el 80 % de los problemas presentados por la maquinaria industrial. En el análisis de vibraciones los datos de vibración son presentados en forma de gráficas al analista quien a través de su entrenamiento es capaz de identificar anomalías en los patrones que siguen las gráficas así como los valores anormales o alarmas.

La vibración es uno de los indicativos más claros del estado de una máquina. Bajos niveles de vibración indican equipo en buen estado, cuando estos niveles se elevan es claro que algo comienza a estar mal. Al referirnos a los instrumentos de vibración los principales son:

* “Vibrómetro” nos permite medir niveles de vibración globales con poca capacidad de diagnóstico, (solo indican si la vibración sube o baja).

* “Colectores de datos portátiles” con un software de diagnóstico y tratamiento de datos. Son caros, pero tienen una capacidad de análisis importante a la hora de discernir distintos tipos de problemas en máquinas


B) Análisis de Lubricantes

El lubricante es un factor vital para la vida útil de una maquinaria, ya que disminuye la fricción y el aumento de la temperatura. Al considerar el efecto del lubricante debemos saber que:

-Todas las piezas, aún con un buen acabado, tienen bajo el microscopio forma de serrucho (no son completamente lisas)

-Las partes rugosas tienen tendencia a acoplarse entre sí (debido a la fricción); hecho más acusado en casos donde tenemos piezas que giran dentro de otras sin lubricación.
- La fricción genera calor y elevada temperatura y reduce las cualidades de resistencia al desgaste (iniciándose el deterioro de las superficies de contacto)

- La película de lubricante que se interpone entre las piezas, reduce la fricción entre las superficies (mayor libertad de movimiento y menor calor generado)

Se deduce de aquí que los objetivos de la lubricación son:

1. Reducir al mínimo la fricción.
2. Mantener la temperatura de las partes móviles dentro de los límites tolerables.
3. Arrastrar las impurezas fuera del área de contacto.
4. Realizar estanqueidad entre las partes móviles y los sellos.
5. Proteger el lubricante de la degradación que afecte las partes metálicas.

Se trata pues de determinar el estado en que se encuentra el aceite (ensayos de viscosidad, acidez, análisis de aditivos, inspecciones visuales, etc) y la máquina bañada por los lubricantes (espectrometrías, ferrografías, contenidos de partículas, etc). Los procedimientos más usuales son;

• Análisis de la viscosidad, mediante ensayo de viscosidad (tiempo que tarda en abandonar el aceite a una determinada temperatura un elemento denominado propipeta)
• Análisis de las partículas de desgaste, contenidas en el aceite de lubricación para determinar el estado de la máquina (conteo de partículas, examen microscópico, Karl Fischer, análisis espectrométrico y ferrografía analítica)


C) Termografía infrarroja

A través de la radiación infrarroja que emiten los cuerpos, se medirá su temperatura superficial. Se utiliza una cámara de infrarrojos, cuya ventaja es que no se necesita el contacto físico (con lo que se evitan riesgos, en especial en elementos con tensión eléctrica)


El uso de Cámaras de infrarrojos permite:

• Una imagen completa de la situación.
• Inspecciones con los sistemas funcionando bajo carga.
• Identificar y localizar el problema.
• Medir temperaturas.
• Almacenar la información.
• Adoptar exactamente las medidas a tomar.
• Encuentrar el problema antes de que este se produzca.
• Ahorrar tiempo y dinero (además de ser fáciles de utilizar)D) Tintes Penetrantes

Se detectarán discontinuidades afloradas en las superficies de los materiales examinados, aplicando un líquido (coloreado o fluorescente) a la superficie a examinar; este penetrará en las discontinuidades del material (por capilaridad). A partir de un tiempo se eliminará el penetrante y se añadirá un revelador (polvo blanco) que absorberá el líquido que ha penetrado en la discontinuidad, pudiéndose emitir una valoración de esta.

No precisará de personal muy cualificado para realizar tales verificaciones

E) Ultrasonidos

Usa las propiedades de propagación, reflexión y refracción de vibraciones mecánicas de frecuencias ultrasónicas (no audibles). Se conocerá la velocidad de propagación de onda en el material a verificar y a partir de esta será posible determinar su espesor e incluso evaluar las discontinuidades internas.

Precisa de personal altamente cualificado.

 

F) Rayos X

Los Rayos X se utilizan en un amplio campo de aplicaciones industriales, dado su poder de penetración en el material y la variedad de equipos existentes.

Una de sus ventajas es que arrojan un resultado gráfico que puede ser informatizado y guardado en archivo para futuras predicciones. Algunos campos donde son muy utilizados son:

-Para tuberías (de petróleo y gas) y calderas
-Para ingeniería mecánica (revisión de bancadas de fundición)
-Para investigación y desarrollo
-Para la industria de la aviación
-Para la industria de la electrónica
-Para piezas fundidas (especialmente en la industria del automóvil)

 


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